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Materiales de soporte para el
crecimiento de biopelícula en un
reactor de lecho fluidizado
Advanced support materials for biofilm
attachment in a fluidized bed reactor
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ANZANARES
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APAYANOPOULOS
4
.
Recibido:
Abril 20, 2008
Aceptado:
Octubre 02
,
2008
Resumen
Se evaluó el efecto de materiales de soporte de baja densidad
sobre la eficiencia de un reactor de lecho fluidizado para el
tratamiento de aguas residuales. Primero se seleccionaron varios
materiales de origen mineral, con densidad específica menor que
la densidad de la arena sílica. Después se evaluaron otros
materiales porosos de densidad específica ligeramente menor a la
densidad de la arena sílica, pero con una densidad aparente
significativamente menor. De un total de 10 materiales evaluados,
sobresalieron la mezcla de poliéster-perlita expandida y la perlita
vitrificada como los mejores materiales. La fluidización del lecho
de poliéster-perlita se obtuvo con una velocidad de recirculación
de 0.45 y la de perlita vitrificada con 0.55 cm seg-1. Ambas
velocidades de recirculación son menores a las reportadas para
materiales de densidad similar. El régimen de fluidización favoreció
la operación del reactor en forma continua sin la necesidad de
aplicar lavados del lecho y sin llegar a la saturación del mismo.
Palabras clave: Aguas residuales, materia orgánica, fluidización
del lecho.
Abstract
The effect of low density support materials on a fludized
bed reactor efficiency was evaluated. Several mineral
materials with specific density lower than that exhibited
by the silica sand were selected. Moreover, other porous
materials with a specific density similar and an appparent
density significant lower in comparison to that of the silica
sand were also evaluated. We found that the mixture of
polyester-expanded perlite and vitrified perlite resulted to
be the best as support materials. The bed fluidization for
polyester-expanded perlite and vitrified perlite was
achieved at a recirculation velocity of 0.45 and 0.55 cm
seg-1, respectively. Both recirculation rates resulted to be
lower than those requiered to fluidize similar density
materials. These features allowed to the reactor to operate
in a continuos mode without needed to wash the bed and
avoiding its clogging.
Kwey words: Wastewater, organic matter, bed fluidization.
__________________________________
1Investigador. Campo Experimental La Campana-Madera. Instituto Nacional de Investigaciones Forestales, Agrícolas y Pecuarias. Ave.
Homero No. 3744. Frac. El Vergel. Chihuahua, Chih. C.P. 31100.
2Profesora Investigadora. Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Autónoma de Chihuahua.
3Profesor Investigador. División Académica de Ciencias Biológicas. Universidad Juárez Autónoma de Tabasco.
4Directora General de Operación y Control de Auditorías. Procuraduría Federal de Protección al Ambiente. Secretaría del Medio
Ambiente y Recursos Naturales.
5Dirección electrónica autor de correspondencia: saucedo.ruben@inifap.gob.mx.
Medio ambiente y desarrollo sustentable
Artículo arbitrado
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Materiales de soporte para el crecimiento
de biopelícula en un reactor de lecho fluidizado
E
Introducción
l concepto básico de los reactores de lecho fluidizado consiste en una columna
empacada con un lecho de partículas. En dicha columna fluye de manera ascendente
cierto volumen de agua residual, a una velocidad suficiente para impartir movimiento
o fluidización al lecho (Tsuneda et al., 2002). Conforme el agua residual fluye, densas
poblaciones de bacterias se desarrollan en la superficie de las partículas consumiendo los
contaminantes biodegradables contenidos en el agua (Karachi et al., 2000).
Una vez fluidizado, el medio provee una
vasta superficie de crecimiento bacteriano,
generando una concentración de biomasa
mayor a la de otros sistemas de tratamiento
de aguas residuales (Shieh et al., 1981). La
principal ventaja de los lechos fluidizados es
que no se saturan por el crecimiento de esta
biopelícula. Consecuentemente, se pueden
usar partículas de soporte pequeñas, dando
una mayor área superficial por unidad de
volumen del reactor y pudiendo recibir
mayores cargas orgánicas (Trapaso, 1985).
El control de las concentraciones de
biopelícula es un aspecto clave en la
operación de los reactores de lecho
fluidizado (Massol-Deyá et al., 1995; Trinet
et al., 1991; Davey y O’Toole, 2000)). La base
para el funcionamiento adecuado del
sistema es el sostenimiento de la biopelícula
bajo condiciones estables (Trinet et al.,
1991; Bakke et al., 2002). Cuando se utilizan
materiales de soporte de alta densidad, se
requieren altas velocidades de fluido como
medio para obtener la fluidización del lecho
(Jiménez et al., 1990; Ryhner et al., 1988;
Trinet et al., 1991). Estas altas tasas de
fluido crean un efecto de recorte
hidrodinámico lo que conduce a una pérdida
excesiva de biopelícula (Fox et al., 1990;
Schreyer y Coughlin, 1999; Tavares et al.,
1995). En contraparte, cuando se pretende
controlar la pérdida de biopelícula mediante
la disminución de la velocidad de fluido, se
revierte el desprendimiento de biomasa,
llegando al extremo en el que el desempeño
del reactor corresponde a un lecho fijo, cuya
desventaja es la saturación del lecho en
menor tiempo (Rivas et al., 2001).
Los materiales de soporte de baja
densidad permiten la expansión del lecho
hasta en un 100% bajo tasas de
recirculación menores a las requeridas para
arena o carbón activado (Trinet et al., 1991;
Bignami et al., 1991). Tavares et al., (1995)
reportaron el uso de una resina con la que
prepararon partículas de 2.7 mm de
diámetro y densidad de 1180 kg m-3
resultando fácilmente fluidizables y con
buena capacidad de fijación de biopelícula.
Un medio de soporte ampliamente utilizado
es el carbón activado; no obstante, una
desventaja de este material es su excesiva
retención de biomasa por lo que su
utilización requiere de mecanismos
especiales para el desprendimiento de
biomasa (Safferman y Bishop, 1996). El
objetivo de este trabajo fue evaluar nuevos
materiales de soporte de baja densidad en
función de su efecto sobre la eficiencia de
un reactor de lecho fluidizado para el
tratamiento de aguas residuales.
Materiales y métodos
El reactor fue hecho de una columna de
material acrílico de 8.9 cm de diámetro
interno y 90 cm de altura. Estas
dimensiones son las óptimas para reducir
el efecto de pared y la caída de presión
(Ocheng et al., 2002; Tsuneda et al., 2002).
En la parte superior del reactor fue colocada
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una malla de acero inoxidable de 2 mm de
apertura, cuya función fue la de separar la
biomasa e impedir el paso de las partículas
de soporte. También se integró un pre-
sedimentador para la colecta y purga de
lodos, así como un sedimentador para
reducir el contenido de sólidos suspendidos
en el efluente final. En la parte inferior del
sedimentador se colocó un recipiente donde
el precipitado del efluente era recirculado con
una bomba centrífuga de 1/50 cp. El flujo se
midió con un rotámetro y se controló con una
válvula de esfera.
Figura 1. Diagrama del reactor de lecho fluidizado
1 Reactor 2 Presedimentador 3 Sedimentador
4 Agua de alimentación 5 Sustrato
6 Compresor de Aire 7 Bombas
Como sistema de difusión de aire se
implementó un plenum de 5 cm de alto
ubicado en la parte inferior del reactor, en el
cual se inyectaba el aire procedente de un
compresor con un caudal de 1.2 L min-1,
equivalente a una velocidad de 10 m h-1. El
exterior e interior, respectivamente. Para
mantener una temperatura constante en el
reactor, se empleó un calentador eléctrico
de 100 watts y un termostato. Como sustituto
de aguas residuales se preparó un substrato
concentrado compuesto de dextrosa,
aire pasaba a la zona de reacción a través glicerol, urea y KH PO y extracto de carne.
2 4,
de un disco cerámico poroso. Para unir el
disco cerámico al cuerpo del reactor se
utilizó una brida de material acrílico de 0.9cm
de espesor, y de 16.7 y 8.9 cm de diámetros
Todos los ingredientes eran de grado
reactivo, excepto el extracto de carne.
Con el fin de obtener los materiales de
soporte con las características deseadas de
2
3
4
1
5
7
7
6
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densidad, porosidad y resistencia mecánica,
se procedió a elaborar una lista de
candidatos de entre varias opciones de
materiales de origen mineral, teniendo como
principal característica una densidad
específica menor que la densidad de la
arena sílica. En una segunda etapa, se
evaluaron varios materiales porosos de
densidad aparente menor a la densidad de
la arena sílica. En este caso, se planteó
hipotéticamente que algunos materiales de
densidad aparente baja podrían ser
fluidizados bajo velocidades de recirculación
menores a los requeridos para fluidizar
materiales de densidad específica alta. Esta
hipótesis se basó en la presunción de que
la presencia de la biopelícula evitaría que los
poros internos de los materiales se
mantuvieran ocupados por aire, evitando
que éste fuera desplazado por el agua y,
por lo tanto, conservarían una fuerza
gravitacional menor a la correspondiente al
material saturado con agua.
La perlita es un mineral abundante en
nuestro país, el cual al ser sometido a un
proceso térmico (800 o C) se expande
formando partículas sumamente porosas y
ligeras. Una desventaja de la perlita
expandida es su baja estabilidad mecánica.
No obstante, durante el proceso térmico de
expansión de la perlita, se produce una
escoria llamada perlita vitrificada, la cual
conserva las propiedades de baja densidad
pero su tenacidad y dureza se incrementan
considerablemente. Por tales razones, la
perlita vitrificada también fue considerada
como posible material de soporte.
Cuadro 1. Principales características de los materiales preseleccionados como
candidatos a medios de soporte
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También se incluyeron dos materiales
poliméricos de baja densidad. Una resina
de intercambio iónico de partículas de
poliestireno y una resina de poliéster, la cual
fue mezclada con la perlita expandida a fin
de mejorar sus propiedades de porosidad y
rugosidad superficial. En el Cuadro 1 se
muestran las principales características de
los medios de soporte evaluados, entre las
que destacan las bajas densidades de la
resina de poliestireno (1.08 g cm-3), de la
flaggstafita (1.09 g cm-3) y de la mezcla de
poliéster + perlita (1.22 g cm
-3
).
A diferencia del resto de los materiales,
la mezcla de poliéster con perlita expandida
y la perlita vitrificada requirieron de un
proceso de preparación, antes de ser
utilizados en el reactor. El poliéster, el cual
se expende comercialmente en estado
líquido y cuya densidad es de 1.008 g cm
-3
,
se mezcló con un 50% (volumen/volumen
aparente) de perlita expandida (Carlita M.R.)
con densidad de 1.76 g cm-3. A la mezcla se
agregó 2% (v/v) de etil metil cetona como
catalizador para obtener su solidificación,
siendo inmediatamente vaciada en un
recipiente de acero inoxidable. Cuando el
poliéster presentaba un estado gelatinoso se
procedió a realizar una serie de cortes con
navaja, generando cubos de alrededor de
0.5 cm por lado. Una vez que la mezcla se
solidificó por completo, los cubos fueron
sometidos a un proceso de esferonización.
La perlita vitrificada también fue sometida a
esferonización, después de ser triturada
hasta obtener partículas de
aproximadamente 5 a 8 mm de diámetro. La
esferonización se efectuó colocando los
materiales en un recipiente metálico cuyo
fondo estaba constituido por un disco
abrasivo rotatorio, el cual era accionado por
un motor eléctrico de 0.5 cp. La forma
esférica de las partículas se obtenía por
efecto de la fricción causada por la rotación
del disco abrasivo a una velocidad de 600
rpm
Cuadro 2. Materiales de soporte y concentración de la demanda química de oxígeno (DQO) del influente en
las corridas experimentales efectuadas.
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Para evaluar la eficiencia del reactor, se
llevaron a cabo 9 corridas experimentales
(Cuadro 2). Dos corridas cortas (A1, A2) de
cinco y siete días de duración,
respectivamente, en las que se evaluaron los
materiales de poliestireno y de alúmina
activada. Dos corridas largas (B1, B2) de
41 días de duración cada una en las que se
empleó la mezcla de poliéster y perlita
expandida. Nueve corridas de 21 días de
duración, cuatro corridas con poliéster +
perlita (C1, C2; D1, D2) y cinco corridas con
perlita vitrificada (C3-C5; D2, D3), en las
que conjuntamente con los resultados de los
primeros 21 días de las corridas B1 y B2 se
estudió la dinámica de diferentes
indicadores de crecimiento de la biopelícula
y su relación con la eficiencia del sistema.
Estos datos se analizaron bajo un diseño
aleatorio simple y un arreglo de mediciones
repetidas. Las condiciones de operación de
las corridas experimentales se muestran en
el Cuadro 3.
Cuadro 3. Condiciones de operación en las corridas experimentales con los materiales de soporte a base de
poliéster+perlita y perlita vitrificada
La determinación de la concentración de
microorganismos en el medio de soporte se
llevó a cabo mediante el monitoreo de la
concentración de proteínas y polisacáridos,
principales componentes bioquímicos
indicadores del crecimiento de la biopelicula
(Characklis et al., 1982). Como indicadores
de condiciones de operación y de calidad del
efluente se monitorearon los cambios en las
concentraciones de demanda química de
oxígeno (DQO), de acuerdo con la técnica
normalizada de oxidación de dicromato de
potasio (Ramalho, 1996).
Resultados y Discusión
En la primera etapa de selección de
materiales se eliminaron candidatos como
la flaggstafita y la carnalita. A pesar de tener
densidades específicas de 1.09 y 1.6 g cm-
3, no obstante, son materiales son difíciles
de obtener y por lo tanto, de alto costo.
También se eliminaron la perlita expandida,
el block espuma, la piedra pómez y la
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pumicita, materiales de fácil fluidización, pero
de baja estabilidad mecánica. Así mismo, se
eliminó el basalto volcánico, material de baja
densidad aparente pero de rápida saturación
con agua por lo que sus requerimientos de
fluidización rebasaron los límites
establecidos en este trabajo (Cuadros 4 y
5).
Cuadro 4. Resultados generales de los candidatos para materiales de soporte
seleccionados en este trabajo.
En la segunda fase de selección se
eliminaron la resina de poliestireno y la
alúmina activada. En el caso de la resina de
poliestireno se obtuvo una fluidización
totalmente libre de turbulencia, sin la
necesidad de aplicar el flujo de recirculación,
alcanzando una expansión del lecho
superior al 100%. No obstante, debido al
escaso movimiento de las partículas y la
poca fricción entre ellas, a partir del
segundo día de operación se observaron
coágulos formados por la biomasa con las
partículas del lecho, siendo prácticamente
imposible su desintegración, sin causar el
arrastre y la expulsión de biopartículas hacia
el exterior del reactor (Cuadro 5).
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Rubén Alfonso Saucedo-Terán, Guadalupe Virginia Nevárez-Moorillón, Raúl Germán Bautista-
Margulis, Luisa Idelia Manzanares Papayanopulos: Materiales de soporte para el crecimiento de
biopelícula en un reactor de lecho fluidizado
Cuadro 5. Resumen de resultados del proceso de selección de materiales de soporte en el
total de corridas experimentales efectuadas
En el quinto día de operación, el total del
lecho formó con la biomasa una sola pieza
gelatinosa, la cual no fue posible desprender
aún con el incremento de la velocidad de flujo
de las fases líquida y gaseosa. Además de la
coagulación, también se presentó
acanalamiento de substrato y aire, terminando
finalmente en el estancamiento del lecho,
formándose abundantes zonas anóxicas
consistentes en corpúsculos de color negro y
fuerte olor a compuestos azufrados.
En el caso de la alúmina, al término de
los 7 días de prueba, se observó la presencia
de una biopelícula densa y uniforme alrededor
de las partículas del material de soporte. A
pesar de incrementar los regímenes de
velocidad del flujo de agua y aire, el lecho en
su totalidad no pudo ser fluidizado. Sólo se
obtuvo la fluidización de aproximadamente el
10% de la parte superior del lecho, bajo un
flujo de recirculación de 3,000 cm3 seg-1
equivalente a una velocidad de recirculación
de 0.80 cm seg-1, muy próximo al límite de
flujo de recirculación considerado en este
trabajo. Sin embargo, al permanecer fijo el
resto del lecho, éste se empezó a coagular
con la biomasa terminando por estancarse y
formar una sola pieza gelatinosa, la cual
también fue imposible de disgregar
mediante el incremento en la velocidad del
aire (Cuadro 5).
El desempeño de la alúmina se puede
entender por el hecho de que su densidad
es similar a la de la arena sílica, la que bajo
condiciones de poca o nula fluidización, se
comporta como un lecho fijo, terminando por
saturarse en poco tiempo (Rivas et al.,
2001). A pesar de lo anterior, la alúmina fue
incluida en este trabajo porque se planteó
la posibilidad de que, dada su baja
densidad aparente podría ser fluidizada bajo
velocidades de recirculación menores a los
requeridos para fluidizar materiales de
densidad específica alta. Sin embargo, para
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Materiales de soporte para el crecimiento
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que lo anterior se cumpliera, era necesario
que los poros internos de las partículas de
alúmina no fueran saturados con agua, ya
que se forman pequeñas cámaras de aire,
que se podrían evitar si la película de
polisacáridos formara una capa
impermeable alrededor de las partículas.
La baja densidad de la mezcla de
polyester+perlita y de la perlita vitrificada
permitió que ambos materiales fueran
fácilmente fluidizables, aún mediante
velocidades de recirculación por debajo de
las reportadas en otros estudios para
materiales de soporte de baja densidad
(Tavares et al., 1995). La fluidización del
lecho se llevó a cabo por efecto de la
recirculación de la fase líquida, de acuerdo
con el diseño de Larachi et al., (2000).
Partiendo de flujos de recirculación mayores
al inicio de la operación del reactor, conforme
la densidad de las partículas del lecho
cambiaba por efecto de la adhesión de
biopelícula. El flujo de recirculación fue
gradualmente ajustado hasta un flujo final de
1.7 cm-3min –1 para el lecho de poliéster y
de 2.1 cm
-3
min
–1
para el de perlita vitrificada,
equivalentes a velocidades de recirculación
de 0.45 y 0.55 cm seg-1, respectivamente.
De acuerdo con lo expresado por Larachi
et al., (2000) estas velocidades de
recirculación resultaron teóricamente
mayores a la mínima velocidad de
fluidización, ya que debido a la caída de
presión en el reactor, la mínima velocidad
de fluidización para las partículas de
poliéster+ perlita y para las de perlita
vitrificada fue de 0.35 cm seg
-1
y de 0.45 cm
seg
-1
, respectivamente (Figura 2).
La fluidización del lecho ejerció un papel
fundamental en la prevención del
Figura 2. Comportamiento del lecho en un reactor trifásico de lecho fluidizado, bajo diferentes velocidades de
recirculación de la fase líquida. Las flechas indican la zona de fluidización.
. Comportamiento del lecho en un reactor trifásico de lecho fluidizado, bajo diferentes velocidades de recirculación de la fase líquida.
Las flechas indican la zona de fluidización.
2
1.5
1
0.5
0
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
VELOCIDAD DE RECIRCULACION (cm/seg)
PERLITA VITRIFICADA
POLIESTER+PERLITA
CAIDA DE PRESION
(cm DE AGUA)
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estancamiento del reactor, dado que
propició un movimiento de las biopartículas
con la suficiente fuerza de arrastre requerida
para evitar la aglutinación y finalmente la
coagulación del lecho por la adhesión de
biomasa. La fluidización obtenida consistió
en un flujo ascendente por el centro del
reactor en el que las biopartículas al llegar a
la zona de separación de biomasa, ubicada
en la parte superior del reactor, perdían parte
de su biopelícula por acción de la turbulencia
creada por las burbujas de aire así como
por su fricción contra las paredes de la malla
de acero.
Sin embargo, de acuerdo a los
resultados de Nicolella et al., (1997), la
abrasión causada por la colisión entre
partículas es considerada como el
mecanismo clave para el desprendimiento
del exceso de biopelícula en el sistema de
tratamiento de aguas residuales bajo
estudio. Al perder parte de su biopelícula, la
densidad de las partículas se veía
aumentada por lo que iniciaban un flujo
descendente, deslizándose por las paredes
hasta llegar al fondo del reactor. Desde ahí
se reiniciaba el flujo ascendente por un
efecto sinérgico de arrastre causado por los
flujos de recirculación, del sustrato y de las
burbujas de aire.
Desde el primer día de operación, se
observó una importante actividad
microbiológica, en términos de cantidad de
biopelícula como en la disminución del
contenido de DQO en el efluente,
independientemente del material de soporte
empleado (Figura 3). A pesar de que durante
el transcurso del trabajo se observaron
importantes variaciones en las
concentraciones de proteínas y
carbohidratos, estos indicadores mostraron
cierta estabilidad, situándose en su mayoría
entre 30 y 40 mg y entre 20 y 25 mg g-1 de
material de soporte, respectivamente La
estabilización de la biopelícula ocurre
generalmente alrededor de los 21 días de
operación (Davey y O’Toole; Blake et al.,
2001).
La figura 4 muestra la remoción de la
demanda química de oxigeno en seis
corridas con poliéster+perlita y cinco con
perlita vitrificada como material de soporte.
Ambos materiales mostraron niveles de
Figura 3. Componentes microbianos como indicadores de crecimiento biopelicular en un reactor de lecho
fluidizado. Los valores son las medias ± error estándar de 7 corridas (B1, B2; C1, C2; C3-C5).
50
40
30
20
10
0
0
5
10
15
20
25
TIEMPO DE OPERACION (DIAS)
PROTEINA
CARBOHIDRATOS
g/g DE SOPORTE
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POLIESTER+PERLITA
PERLITA VITRIFICADA
eficiencia similares, resultando ligeramente
superior la mezcla de poliéster+perlita hacia
el final del periodo de estudio, aunque
estadísticamente no se encontraron
diferencias (P>0.05) entre materiales de
soporte ni en su interacción con el tiempo de
operación.
También puede observarse que desde el
primer día de operaciones se logró remover
alrededor del 60% de la DQO en ambos
materiales. La eficiencia en el reactor
empacado con poliéster+perlita mostró
niveles de eficiencia de alrededor del 65%
durante los primeros 13 días de operación,
incrementándose ligeramente a partir del
13° día a partir del cual el promedio de
remoción de DQO fue de alrededor de 80%.
En cuanto a la perlita vitrificada, su eficiencia
se incrementó ligeramente con respecto al
primer día de operación, mostrando
enseguida una estabilidad con niveles de
remoción similares a lo largo del estudio,
teniendo un promedio aproximado de 70%
de remoción de DQO (Figura 4).
Figura 4. Eficiencia en la remoción de DQO en un reactor trifásico de lecho fluidizado con dos materiales de
soporte. Los valores son las medias ± error estándar de 6 corridas con Poliéster+perlita (B1, B2; C1, C2;
D1, D2) y 5 corridas con perlita vitrificada (C3-C5; D3, D4).
210
180
150
120
90
60
30
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de operación (días)
DQO removida (mg/l)
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Conclusiones
Los medios de soporte de poliéster +
perlita y de perlita vitrificada resultaron ser
los más eficientes para la fijación de
microorganismos degradadores de materia
orgánica de un total de diez materiales
evaluados.
Las bajas densidades de estos
materiales favorecieron la fluidización del
lecho con velocidades de recirculación de
la fase líquida por debajo de las requeridas
para la fluidización de la arena sílica o el
carbón activado y aún para materiales de
densidad similar a las del presente estudio.
El régimen de fluidización obtenido
propició la colisión entre las partículas del
lecho, resultando el mecanismo clave para
el desprendimiento de la biopelícula en los
dos materiales de soporte.
Literatura citada
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Este artículo es citado así:
SAUCEDO-Terán Rubén Alfonso, Guadalupe Virginia Nevárez-Moorillón, Raúl Germán Bautista-Margulis, Luisa Idelia Manzanares
Papayanopulos. 2008. Materiales de soporte para el crecimiento de biopelícula en un reactor de lecho fluidizado. TECNOCIENCIA
Chihuahua 2(2): 40-55.
RUBÉN ALFONSO SAUCEDO-TERÁN, GUADALUPE VIRGINIA NEVÁREZ-MOORILLÓN, RAÚL GERMÁN BAUTISTA-
M
ARGULIS
, L
UISA
I
DELIA
M
ANZANARES
P
APAYANOPOULOS
:
Materiales de soporte para el crecimiento
de biopelícula en un reactor de lecho fluidizado
130
• Vol. II, No. 2 • Mayo-Agosto 2008 •
Resúmenes curriculares de autor y coautores
RUBEN ALFONSO SAUCEDO TERAN. Realizó sus estudios de licenciatura en la Facultad de Zootecnia (FZ) de la Universidad Autónoma de
Chihuahua (UACH), obteniendo en 1982 el título de Ingeniero Zootecnista. En el año 1991 le fue otorgado el grado de Maestro en
Ciencias, con especialidad en Manejo de Pastizales y Ecología, por la FZ de la UACH. Obtuvo en 2002 su Doctorado en Ciencias,
especialidad en Ciencias Ambientales, grado conferido por el Centro de Investigación en Materiales Avanzados (CIMAV) con sede
en la ciudad de Chihuahua, México. Desde el año 1981 trabaja como Investigador de Tiempo Completo en el Instituto Nacional de
Investigaciones Forestales, Agrícolas y Pecuarias (INIFAP), institución donde realiza investigación sobre Medio Ambiente y
Desarrollo Sustentable.
GUADALUPE VIRGINIA NEVÁREZ MOORILLÓN. Cursó su licenciatura en la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Autónoma de
Chihuahua (UACH), recibiendo en 1987 el título de Químico Biólogo Parasitólogo con la defensa de su tesis “Actividades biológicas
de derivados del Ácido Araquidónico”. Realizó estudios de doctorado en la University of North Texas, siendo el tema de su
investigación “Biodegradación de componentes de petróleo contaminantes en aguas y suelos por bacterias del suelo”; en 1995,
obtuvo el grado de Doctor en Ciencias, especialidad Biología. Ha recibido diversos reconocimientos y premios, siendo el más
reciente el “Premio Nacional en Ciencia y Tecnología de Alimentos en la Categoría Profesional”, que le fue otorgado en 2006 por
la Industria Mexicana de Coca-Cola y CONACYT, promotores del citado concurso. Por su destacada labor científica, ha sido
reconocida como Investigador Nacional Nivel I por el Sistema Nacional de Investigadores del CONACYT. Desde 1995 ha sido
maestra de la Facultad de Ciencias Químicas (UACH) y su productividad científica incluye 17 artículos en revistas arbitradas.
Además, ha editado más de cuatro libros y dirigido más de 65 tesis (licenciatura y maestría). La Dra. Nevárez pertenece a
diversas sociedades científicas, citándose entre algunas de ellas: American Society for Microbiology, Society for Microbial
Ecology y Sociedad Mexicana de Biotecnología y Bioingeniería.
DR. RAÚL BAUTISTA MARGULIS. Egresó de la Unidad Docente Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Químicas de la Universidad
Veracruzana. A partir de 1985 fue contratado por el Instituto de Investigaciones Eléctricas (IIE) como investigador de tiempo
completo en el Departamento de Combustibles Fósiles de la División Fuentes de Energía. En 1990 obtuvo el grado de Maestro en
Ciencias de la Combustión y Control de la Contaminación Ambiental y, en 1993, el grado de Doctorado en la Universidad de
Sheffield-Inglaterra. Ese mismo año se reincorporó al IIE hasta julio de 1995 en el Depto. Sistemas de Combustión de la División
Fuentes de Energía. De agosto de 1995 a abril del 2001, desempeñó el puesto de Jefe del Departamento de Ecología y Medio
Ambiente en el Centro de Investigación en Materiales Avanzados (CIMAV). A partir de agosto del 2001, el Dr. Margulis fue
contratado en la Universidad Juárez Autónoma de Tabasco (UJAT) como Profesor-Investigador en la División Académica de
Ciencias Biológicas en la disciplina de Ciencias Ambientales. En el periodo abril 2003 – marzo 2007 desempeñó el cargo de
Coordinador de Investigación y Posgrado de dicha División y, actualmente, pertenece al Sistema Nacional de Investigadores y al
Sistema Estatal de Investigadores.}
LUISA IDELIA MANZANARES PAPAYANOPOULOS. Cursó la carrera de Ingeniería Química en la Universidad Veracruzana, obteniendo su título en
1986. Realizó estudios de Maestría y Doctorado en Ciencias de la Combustión y Control de la Contaminación en la Universidad de
Sheffield, Inglaterra en el período 1989-1995. Fue Investigadora Titular y Directora de la División de Ciencias Ambientales en el
Centro de Investigación en Materiales Avanzados en el período 1996 - 2002. Del año 2003 a la fecha se desempeña como
Directora de Auditorías Ambientales en la Procuraduría Federal de Protección al Ambiente de la SEMARNAT.
DOI: https://doi.org/10.54167/tecnociencia.v2i2.74
