CECILIA OLAGUE-CABALLERO, GILBERTO WENGLAS-LARA Y FERNANDO ASTORGA-BUSTILLOS: Adiciones minerales como atenuantes
de la reacción álcali sílice en estructuras de concreto hidráulico
El gel HSC es un agente de adhesión que
mantiene la matriz cementicia aglomerada en
el estado de solidificación (MBT, 2004). En la
imagen se muestra una estructura esférica, de
diversos tamaños, lo cual permite reducir los
vacíos entre el agregado y cemento.
colados los moldes, se colocaron en el cuarto
de humedad, donde permanecieron por 24 h.
La temperatura del cuarto se adecuó 23 °C más
1.7 °C de acuerdo a la norma ASTM C511
(ASTM, 2009). Pasadas las 24 h se retiraron
los especímenes del molde, protegiéndolos de
la pérdida de humedad, se identificaron y
tomaron lecturas iniciales en el comparador de
longitudes referido en la norma ASTM C490
La producción de la ceniza volante clase F
está dada por la combustión del carbón
bituminoso. La ceniza producida por estos
carbones contiene solamente una mínima
cantidad de calcio, menos del 10% de CaO, con
contenidos de carbono usualmente menores del
(
ASTM, 2011a). Dicho comparador está
compuesto por una base metálica adicionada
con un micrómetro electrónico, el cual mide
longitudes en unidades 0.001 mm. Una vez
medidos, los especímenes se sumergieron en
contenedores (a prueba de altas temperaturas)
con agua y se colocaron en un horno a 80 °C
con una tolerancia de ± 5 °C por un periodo de
5
%. La ceniza volante clase F no exhibe
características de auto-cementación.
Figura 4. Adiciones minerales (imagen de electrones retro-
dispersados 95X).
24 h.
Después de las 24 h en el horno, se
procedió a tomar la lectura cero de cada barra,
el proceso de secado y lectura debe ser de 15 s,
con una tolerancia de ± 5 s. Inmediatamente, las
barras se sumergieron en contenedores con la
solución reactiva de NaOH, esta solución se
formó en base a la norma ASTM C1260 (ASTM,
2
007), la cual especifica que cada litro de solución
Preparación de las muestras de mortero.
Se prepararon tres especímenes de prueba por
cada combinación arena-cemento-material
cementante suplementario. Los moldes
utilizados fueron los especificados en la norma
ASTM C490 (ASTM, 2011a), en los cuales su
superficie interior se cubrió con aceite para
evitar que las barras se pegaran al molde. Las
cantidades de materiales especificadas para la
elaboración de las barras son de 440 g de
cemento, 900 g de arena con una proporción
agua-cemento de 0.47 por masa, por lo que le
corresponde la cantidad de 210 ml de agua. En
los morteros basados en combinaciones se le
restó a la masa de cemento la masa de micro
sílice o puzolana, para mantener las cantidades
especificadas. La mezcla del mortero se realizó
con los requerimientos de la normaASTM C305
deberá contener 40 g de NaOH disuelta en 900
ml de agua y debe ser diluida con agua destilada
para obtener 1 l de solución. Posteriormente, los
contenedores se regresaron al horno a una
temperatura de 80 °C con una tolerancia de ± 5
°
C, permaneciendo en el horno durante los
siguientes 14 días; se tomó una lectura
intermedia a los siete días, a la misma hora.
Obtenidos los datos de todas las lecturas,
se calculó la diferencia entre la lectura cero y la
lectura de 14 días en 0.001% de longitud efectiva
y se registró la expansión del espécimen. Para
el cálculo de esta expansión se utilizó la formula:
L = [ ( Lx – Li ) / G ] x 100
Donde:
L = Cambio de longitud en un tiempo «x», %.
(
ASTM, 2011b).
Lx = Lectura del comparador del espécimen
en «x» tiempo menos la lectura del comparador
de la barra de referencia, mm.
Medición de la expansión de las muestras
de mortero. Inmediatamente después de
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• Vol. VI, No. 1 • Enero-Abril 2012 •